特注切削工具エンドミル溝や段差面などの加工に使用されます。カッターの刃は円周と端面にあり、通常は加工時に軸方向に送ることはできませんが、エンドミルの中心に端刃がある場合は軸方向に送ることができます。切削刃は両刃、三刃、四刃があり、直径はφ2～φ15mmで、プランジミーリングや高精度溝加工に広く使用されています。

特注切削工具エンドミルの製造は、一般的な金属部品や非金属部品など、幅広い切削加工を目的としていますが、ワークピースが熱処理されて硬度が増したり、ワークピースがステンレス鋼であったりすると、工具に非常に付着しやすくなります。また、ワークピースの表面形状が非常に複雑であったり、加工対象の表面粗さの要求が高かったりする場合など、標準工具では加工ニーズを満たせないことがあります。

I. 特注工具は主に、サイズの問題と表面粗さの問題という2つの問題を解決します。

1. サイズの問題

必要な寸法と類似した標準工具を選択し、研ぎ直すことで解決できますが、注意すべき点が2つあります。

（１）サイズの違いは大きすぎず、一般的には２mmを超えないようにしてください。サイズの違いが大きすぎると、工具の溝の形状が変化し、切りくずスペースや幾何学的角度に直接影響します。

（２）フルート穴のあるエンドミルであれば、通常の工作機械で低コストで再研磨できますが、フルート穴のないキー溝フライスであれば、通常の工作機械では再研磨できず、特殊な５軸連動工作機械で再研磨する必要があり、コストも高くなります。

2. 表面粗さの問題

これは、切削刃の幾何学的角度を変更することで実現できます。例えば、前後の角度を大きくすることで、加工物の表面粗さを大幅に改善できます。しかし、工作機械の剛性が十分でない場合、表面粗さの改善どころか刃先が鈍くなる可能性があり、これは非常に複雑な問題であり、結論を出す前に加工現場の分析が必要となります。

II. 特注工具の必要性は主に、特殊な形状、特殊な強度と硬度、特殊な切りくず公差と切りくず除去要件という3つの問題を解決するためである。

1. 加工対象となるワークピースは、特殊な形状要件を満たしている。

加工に必要な工具は、長尺で、先端歯が逆R形状であったり、特殊なテーパー角度、シャンク構造、刃先長さの寸法制御など、様々な要件があります。このような工具は、形状要件がそれほど複雑でなければ、実際には簡単に解決できます。ただし、非標準のカスタム工具の加工はより困難になるため、ユーザーは加工時に使用目的を満たすだけで十分であり、過度に高精度を追求してはいけません。なぜなら、高精度はそれ自体が高コストと高リスクを意味し、製造側の生産能力と自社のコストに不必要な無駄をもたらすからです。

2. 加工対象となるワークピースは、特別な強度と硬度を有している。

3. 加工対象となるワークピースには、切りくず公差と切りくず排出に関して特別な要件があります。

この場合は、歯数を増やし、切りくず受けを深くする必要がありますが、この設計はアルミニウム合金など、加工しやすい材料にのみ使用できます。

カスタマイズされた切削工具のエンドミル加工の設計と加工プロセスでは、プロセスに注意を払う必要があります。

（１）カスタム切削工具エンドミルの形状はより複雑であり、熱処理において、工具は曲がり、変形、または局所的な応力集中を起こしやすい。そのため、設計においては、応力集中が発生しやすい部品、部品の直径が大きく変化する部品、ベベル遷移またはステップ設計などを避けるよう注意する必要がある。細長い部品の長さと直径が比較的大きい場合は、熱処理工程において、焼入れと焼き戻しのたびに検査と矯正を行い、変形と振れを制御する必要がある。

（２）工具の材質は比較的脆く、特に超硬材料は、加工中に振動や加工トルクが大きくなると工具が破損します。従来型の工具を使用した加工では、工具が破損しても交換できるため、大きな損害は発生しませんが、非標準のカスタム工具を使用した加工では、交換の可能性が低いため、工具が破損すると、納期遅延などの一連の問題が発生し、ユーザーに大きな損失をもたらします。

上記はすべて工具自体に関するものですが、実際には、カスタム切削工具エンドミルの製造はそれほど単純ではなく、体系的なエンジニアリングです。メーカーの設計部門の経験とユーザーの加工条件の理解は、非標準カスタム工具の設計と製造に影響を与え、メーカーの製造部門の加工およびテスト方法は、非標準カスタム工具の精度と幾何学的角度に影響を与え、メーカーの販売部門の度重なる訪問、データと情報の収集も非標準カスタム工具の改良に影響を与え、これらは非標準カスタム工具の使用の成否に決定的な役割を果たします。経験豊富な工具メーカーを選択することで、ユーザーは多くの時間と労力を節約できます。