切削刃の数は、超硬ソリッドフライス例えば、工具径と同じ切削幅で溝を切削する場合、より大きな切りくず受け溝が必要となるため、一般的には2枚刃エンドミルが選択されます。一方、切削幅が小さい側方切削の場合は、工具の剛性を優先し、多枚刃の超硬ソリッドフライスを選択する必要があります。

最適な超硬ソリッドフライス刃の刃先長さは、溝の深さなどの加工形状に応じて選択されます。研削回数だけを重視して刃先が長すぎるエンドミルを選ぶと、ビビリが発生し、エンドミルの特性を十分に活かせず、高精度な仕上げ面を実現することが難しくなります。

切削刃の数は、超硬ソリッドフライス工具の切削方法によって選択されます。例えば、溝切削において切削幅が切削径と同じで、大きな切りくず溝が必要な場合、通常は2枚刃の工具が使用されます。一方、側面切削のように切削幅が小さい場合は、工具剛性を優先して多刃エンドミルが選択されます。

フルート数を増やすことで、剛性と加工効率（工具寿命）を向上させることができますが、同時に切りくず排出性能は低下します。しかし、適切な切削条件を選択することで切りくず排出性能の弱点を克服できるため、多刃加工は今後の発展方向と言えるでしょう。

切削加工では、切削刃と工作物との接触面が800～1200度の高温になりやすく、高温によって発生した切削熱が切削刃に伝わり、工具の摩耗が工作物に伝わり、工作物の変形によって切りくずが切削熱を奪う。これが我々が期待することである。切りくずの排出時には、切りくずと工具の前面との間に摩擦と温度上昇が生じ、工具の前面に三日月状の摩耗（深さ方向の性能）が生じる一方、工具の背面と工作物との摩擦熱が急激に上昇し、工具の背面が摩耗する。

このコーティングは、工具本体の強度と靭性を維持するとともに、表面の高い硬度と耐摩耗性を維持し、同時に高い赤熱硬度も維持する。

超硬ソリッドフライス加工における加工特性。

室温におけるステンレス鋼の組織の違いにより、ステンレス鋼はフェライト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼、オーステナイト系ステンレス鋼、析出硬化型ステンレス鋼に分類されます。ほとんどの工場では、主に201ステンレス鋼、304ステンレス鋼、316ステンレス鋼といったステンレス鋼を加工しています。201と304の材料は、通常の超硬コーティングされたフライスで簡単に加工できます。一方、316の材料、つまり不純物が多く硬度が高いステンレス鋼は、ステンレス鋼専用の工具を選択する必要があります。

1. 大きな切削力

2. 高い切断温度

3. ツールに簡単にくっつく

4. チップが壊れにくい

5. 工具は簡単に装着できます

6. 大きな線膨張係数