1.超硬ソリッドフライス刃の数と長さが異なる

刃の数の選択

切削刃の数は、超硬ソリッドフライス工具の切削方法に応じて選択される。

例えば、工具径と同じ切削幅で溝を切削する場合、より大きな切りくず受け溝が必要となるため、一般的には2枚刃エンドミルが選ばれます。一方、切削幅が小さい側面切削の場合は、工具の剛性を優先し、多枚刃エンドミルを選ぶべきです。

横方向の切削幅は工具の直径と同じなので、大きなチップホルダーが必要です。

横方向の切削幅が小さい⇒工具の剛性を優先

刃先の長さの選択

最適な超硬ソリッドフライスの刃先長さは、溝の深さなどの加工形状に応じて選択されます。研削回数を重視して刃先が長すぎる超硬ソリッドフライスを選択すると、ビビリが発生し、超硬ソリッドフライスの特性を十分に活かせず、高精度な仕上げ面が得られないなど、望ましくない影響が生じます。

2．異なるらせん角を持つ超硬ソリッドフライス用

らせん角の役割

超硬ソリッドフライス工具のヘリックス角が大きいほど、被削材と切削刃の接触長が長くなります。これにより、切削刃の単位長さあたりの負荷が軽減され、工具寿命を延ばすことができます。しかし同時に、切削抵抗も大きくなるため、高いクランプ剛性を持つ工具ホルダを検討する必要があります。

刃先の長さ（青線の長さ）⇒短い

刃先の長さ（赤線の長さ）⇒長い

加工方法の要点

ステンレス鋼のように熱伝導率が低く、切削刃への熱影響が大きい難削材の場合、大きなねじれ角を持つ超硬ソリッドフライスで切削することで工具寿命を延ばすことができます。また、ねじれ角によって加工面の特性も変化します。例えば、滑らかな仕上げが求められる場合には、大きなねじれ角のエンドミルが使用されることがあります。

しかし、大きなねじれ角を持つ超硬ソリッドフライスを使用する場合、切削抵抗が増加し、右ねじれ角の工具が抜ける力が大きくなるため、クランプ剛性の高いツールホルダーを使用するなどの対策を講じる必要があります。

工具の剛性は確保できるものの、薄板加工など、被加工物の剛性が低い場合には、小さならせん角を持つ超硬ソリッドフライスが使用されることがある。

3．超硬ソリッドフライス工具の前面角度（負の前面角度）エッジタイプと正の前面角度エッジタイプの違いは何ですか？

加工目的に応じて、適切な材料と場所を選択する必要がある。

ただし、高硬度鋼などの材料を加工する場合は、超硬ソリッドフライス十分な刃先強度が必要なため、前刃の角度はマイナスになっています。

正面の角	正の前面角度ブレードタイプ	マイナスフロントアングルブレードタイプ
特徴	鋭利な刃先形状は切削抵抗を低減するように設計されており、低速でも良好な表面粗さを実現できます。前角刃先タイプは、押し出しや溶融しやすい軟質材料に適しています。 ひび割れや融着を起こしやすい材料。	低速で加工すると、切削抵抗が増加し、 表面粗さ; 高速加工により得られる 高速加工時の表面粗さは良好です。先端強度の高いネガティブリーディングエッジを備えています。 この工具は、欠けやすい高硬度鋼の加工に適しています。
適用可能な切断材料	樹脂、銅、アルミニウム、ステンレス鋼、普通鋼、焼き入れ鋼など。	高硬度鋼、鋳鉄など